A produtividade é uma das grandes prioridades, e também dos maiores desafios, das empresas. Na indústria de moldes, altamente competitiva e dependente do sector automóvel, otimizar processos e melhorar a eficiência interna surgem como condição essencial para assegurar a sustentabilidade e o crescimento. Esta foi uma das principais conclusões do webinar ‘Desafios de Produção na Indústria de Moldes’, organizado pela CEFAMOL e dinamizado pela PwC, que reuniu, no dia 28 de outubro, cerca de quatro dezenas de profissionais do sector, num formato online.

Com a participação dos consultores Pedro Duarte Guerreiro e Ricardo Van Zeller, o encontro procurou dotar os participantes de ferramentas práticas e metodologias de gestão que permitam transformar os constrangimentos operacionais em oportunidades de melhoria.

A PwC defendeu que “uma organização sólida dos processos e uma cultura de planeamento contínuo são a base para aumentar a produtividade e reduzir desperdícios”. E estes são fatores críticos num sector em que cada hora de produção conta.

Pedro Duarte Guerreiro alertou para a necessidade urgente de diversificar mercados e clientes, reduzindo a forte dependência da indústria automóvel. “Em 2023, a indústria de moldes representou 947 milhões de euros, sendo que o automóvel correspondeu a cerca de 70% desse total”, sublinhou. O consultor frisou ainda que mais de metade das vendas das empresas se concentram em três mercados: Alemanha (21%), Espanha (16%) e França (13%), o que torna o setor vulnerável a oscilações externas.

Para contrariar essa realidade, defendeu que, as empresas devem preparar-se para mudar, com base em “processos mais eficientes, planeamento rigoroso e melhor gestão de informação”. “Os moldes portugueses são reconhecidos pela excelência técnica e pela inovação. É tempo de aplicar essa mesma excelência à organização interna e à forma de produzir”.

Eficiência

De acordo com Pedro Duarte Guerreiro, muitos dos constrangimentos operacionais do sector devem-se a processos pouco otimizados, gestão de stocks deficiente e dificuldades no planeamento diário. “O planeamento e a gestão diária são cruciais para alcançar maior eficiência. A falta de visão integrada e de metodologias de trabalho estruturadas impede muitas vezes o controlo da produção”, referiu.

A PwC apresentou metodologias de apoio que vão desde o diagnóstico das situações à implementação de estratégias concretas, com foco na digitalização dos processos e na criação de ferramentas de controlo e monitorização da produção.

Coube a Ricardo Van Zeller identificar os principais obstáculos à produtividade nas empresas de moldes. Como exemplo, apontou um caso real de uma empresa apoiada pela consultora. “O sector enfrenta quatro grandes desafios: o planeamento complexo e imprevisível, a comunicação ineficiente, o subaproveitamento das matérias-primas e o processo de expedição”, enumerou.

“A falta de comunicação é uma das maiores causas de atraso e de erros na produção. É fundamental olhar para o dia anterior, identificar o que não se conseguiu fazer e planear as correções”, aconselhou. Explicou ainda a importância de apostar em dashboards de controlo que permitem acompanhar a produção em tempo real, visualizar a carga de trabalho, o lead time, e ajustar a sequência das ordens de produção. “Com a implementação destas ferramentas, é possível reduzir tempos e aumentar a precisão das entregas ao cliente”, explicou Ricardo Van Zeller.

A empresa utilizada no case study salientou que, a nível de resultados, se verificou a otimização da produção, o maior controlo operacional e até a melhoria de cerca de 3% no EBITDA. “Quando há visibilidade e envolvimento das equipas, as decisões tornam-se mais rápidas e informadas”, reforçou.
Outro ponto sensível identificado foi o subaproveitamento das matérias-primas e a falta de visibilidade nos stocks. “Muitas vezes há dados dispersos, informação tardia e ausência de métricas. O resultado é desperdício e compras redundantes”, alertou, considerando que, com reorganização, “é possível reduzir o desperdício, aumentar o aproveitamento das matérias-primas e diminuir custos”.

“Estamos presentes nas empresas para compreender os processos, identificar os problemas e apoiar a execução das melhorias”, afirmou Ricardo Van Zeller. Segundo o consultor, um diagnóstico completo pode demorar entre 1 a 2 semanas, enquanto a implementação das metodologias varia entre 6 e 24 meses, consoante a complexidade dos processos, enfatizando que a produtividade nasce da organização.

Num momento em que a indústria de moldes enfrenta mudanças profundas nos mercados e pressões crescentes de competitividade, apostar na melhoria dos processos internos é investir na própria sustentabilidade do sector. “O futuro das empresas passa por planear, medir e melhorar todos os dias. Só assim é possível aumentar a produtividade e reforçar a competitividade do setor dos moldes”, sublinhou.